近日，氯碱车间以“清单化、标准化、规范化”为抓手，组织各工段全面梳理现场手动操作清单，并对各项手动操作进行安全等级划分、风险分析和安全确认，进一步夯实安全生产基础，提升车间本质安全水平。

全面梳理，建立手动操作“明白账”。氯碱生产涉及电解、氯氢处理、液氯、盐酸等多个工序，现场手动操作阀门、设备频次高、环节多，操作风险不容忽视。为切实防范误操作风险，车间组织工艺、设备、安全等专业技术人员深入各工段，逐项梳理所有现场手动操作环节。从设备切换、阀门调节到应急处置，做到“不漏一项、不落一环”，建立起覆盖全车间的手动操作清单体系。

分级管控，划出安全操作“警戒线”。在全面梳理的基础上，车间根据操作频率、影响范围、后果严重程度等维度，对手动操作进行了安全等级划分。高风险操作实行重点管控，明确操作流程和管理人员现场确认要求；中风险操作强化清单化管理以及过程监护；低风险操作规范操作步骤和巡检要求。通过分级施策，实现了安全资源的精准配置和风险的有效管控。

风险分析，织密安全确认“防护网”。针对每一项手动操作，车间组织开展了系统的风险分析，逐一辨识操作过程中可能存在的危险源，评估风险等级，制定针对性管控措施。同时，推行操作前的安全确认制度，操作人员对照清单逐项确认设备状态、工艺参数和安全条件，做到“不确认不操作、不确认不切换”。

全员参与，夯实安全生产“基本功”。为确保清单的科学性和可操作性，车间广泛征求一线员工意见。各工段组织岗位人员结合自身操作经验，对清单内容进行查缺补漏、反复完善。在此基础上，车间开展专项培训，组织员工学习掌握分级操作清单和风险管控要求，并通过模拟操作、手指口述等方式强化训练，确保人人熟知、人人掌握。